一、课程收益
A． 向公司管理人员系统、全面地导入精益生产的理念和方法，解释精益的背景、好处和原则,着重讲解精益生产方式中的先进的管理方法，改变传统生产管理模式，降低成本，实现准时化供货。使学员对精益生产方式全面，系统的理解。
B． 了解精益的技术以及工具如何运用在日常工作。
C． 使管理层站在同一平台上研讨精益生产，学会用精益的思想思考问题，在贵公司如何运用精益思维,为后续公司系统全面导入精益生产模式奠定良好的基础，也为精益文化的形成奠定基础。
D． 拓展学员思路；运用丰富的案例、多组大型模拟游戏及体验式互动式教学方法，使学员领悟精益模式的精髓。
E． 学习精益变革过程中的人员管理战略，方法，确保精益推行的成功和持久。
F． 将结合课前问卷调查及现场案例收集等课程需求调研结果，修正本方案内容，使培训方案更符合安保塑胶实际需求。
（欢迎来到精益之旅）
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内容 |
方法 |
目的 |
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第一部分:为什么你需要精益？Why Lean?
1. 支持精益生产方式的经营观点与思维
2. 市场竞争及全球化
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6. 利润与利润模型研究
7. 降低成本的方法，增加利润的方法
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12. 不降低成本就无法提高利润，
13. 成本取决于生产方式，
14. 汽车行业数据，“Lean”的故事
15. 丰田生产方式的特征是，彻底消除浪费
16．精益生产可以实现的目标 |
讲解,
讨论,
案例分析
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l 了解精益实施的必要性
l 了解利润模型
l 了解精益给企业带来的变化
l 通过案例分析了解精益的特征
l 统一意识，为精益推行减少阻力 |
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第二部分: 什么是精益？What is Lean?
1. 制造系统要点
2. 丰田生产系统体系框架
3. 何谓“准时化生产”？何谓“自働化”?
4. 观看丰田生产模式录像，解析TPS系统
5. 精益来源于TPS
6. 精益的定义
7. 精益制造关键特性
8. 精益生产五大原则
9. 价值与价格的区别
10. 什么是价值增加（增值、附加价值）？
11. 解析七大浪费
12. 表面效率与实际效率
13. 整体效率与个体效率
14. 提高效率与强化劳动的区别
15. 价值流和流动生产
16. 拉动系统，按客户的需求拉动生产
17. 持续改善，追求完美
18．精益思想原则实用范围 |
讲解,
讨论,
案例分析
C1：丰田生产模式（TPS）录像解析
讲解,
讨论
练习,
展示
C2：识别浪费大型案例分析与演练
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l 重新正确认识精益，统一员工对精益的理解
l 理解精益的两大支柱
l 重点掌握精益核心-五大原则
l 学会判断增值和浪费
l 弄清浪费的危害
l 掌握浪费的分级演变
l 掌握如何识别现场各种浪费
l 熟悉LP体系建立
l 重点了解JIT系统
l 掌握精益与TPS的关系与区别
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内容 |
方法 |
目的 |
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第三部分: 如何达到精益？How to become Lean?
1. 推行精益生产的准备工作
2. 精益生产的组织结构
3. 推进委员会
4. 精益生产的实施目标
5. 项目推进小组
6. 精益生产的实施手段
7. 精益推行的时间进程
8. 精益生产实施的步骤
9. 企业推行精益生产的注意事项
10. 百伦精益生产模式（BLP）
11. 精益生产推行案例及解析
12．实现精益的十大招数 |
讨论
练习,
展示
案例分析
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l 教会学员建立企业的精益推进系统
l 掌握推进精益的进程与步骤
l 重点在于让学员能够根据公司的现状设置推行方式
l 全面了解精益的十大招数
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第四部分: 精益的技术和工具Techniques and Tools
一、班组建设
12. 5S与目视化管理
13. 5S与目视化案例
14. 色标系统/地址系统
15. Andon
16. 操作图表卡
17. 班组建设与员工参与
18. 班组建设五项核心工作及案例
二、质量、成本、交货期
1. 质量改善
2. 标准化作业
3. 通过彻底消除浪费降低成本
4. 如何缩短交付期，成批或流动
三、价值流分析
1. 实施精益生产中的一些教训
2. 什么是价值流
3. 为什么要图析价值流
4. 通过价值流程图，识别浪费，彻底消除浪费
四、运行效率
1. 通过提升总的设备有效性改善生产率
2. 设备有效性的目标
3. 生产报告与图示
4. 全员设备（预防）维护（TPM）体系与五大支柱
5. 一些关键的维修数据（MTBF/MTTR/PM%）
6. TPM的目标，及推行过程和步骤
7. 快速换模（QCO）
8. SMED解释
9. 快速换模八步法
10. 如何改善快速换线换模
五、柔性生产单元及U型布局
1. （需求）节拍与生产线速度
2. “U”型布局和连续流
3. “U”型单元三种生产状态
4. 生产线平衡：数据收集
5. 工作顺序及负荷平衡
6. 工作顺序及负荷平衡
7. 需要多少操作工？
8. 消除系统瓶颈和变差
六、拉动系统与供应链
1. 物料运动和拉动系统
2. 拉动系统：物流和信息流
3. 拉动系统：看板之种类
4. 拉动系统：看板如何工作
5. 拉动系统：支持流动
6. 拉动系统：补充看板工作系统
7. 拉动系统介绍: 单点节拍控制
8. 均衡生产：品种、顺序、批量
9. 混流生产
10. 供应链与精益供应链图析
11. 供应链中的成本浪费
12．供应链开发的不同阶段 |
讲解,
讨论
练习,
展示
案例分析
C3：大型实战推演游戏—体验成批和流动生产
C4：大型实战推演游戏—绘制价值流程图并学会如何通过他识别改善机会
C5：大型实战推演游戏—体验U型布局和节拍生产与均衡生产
C6：大型实战推演游戏—体验拉动系统与看板系统
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l 掌握精益管理的基础-班组建设
l 掌握5S与目视化管理方法与实际运用
l 掌握质量改善工具，标准化作业
l 体验并掌握流动生产
l 绘制价值流程图
l 学会通过价值流程图的方法识别浪费
l 掌握设备总效率
l 掌握TPM全员设备维护
l 方法与实际运用
l 掌握SMED快速换模
l 掌握缩短SMED的方法和步骤
l 掌握流水生产线布置方法与实际运用
l 体验U型布局
l 掌握线平衡技术
l 掌握物流改善与看板的方法与实际运用
l 掌握拉系统和节拍生产
l 掌握精益供应管理 |
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第五部分: 精益的衡量Lean Measurements
1. 首次合格率（FTT）
2．进料仓库到出货仓库时间-D T D
3．设备总和效率-OEE
4．计划完成率-BTS
5．总成本-Total Cost
6.精益系统差距评估（Lean Gap Assessment） |
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l 用数据和指标来衡量精益效果和进程 |
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第六部分: 精益变革管理与结论 Conclusion
1. 跨越文化的代沟
2. 了解基于中国文化模式的典型工作环境中实施成功的人员管理战略
3. 精益变革中的领导方式
4. 如何有效引导和管理变革
5. 精益变革中常见的挑战和陷阱
6. 精益改善的十大要求
7. 精益办公对企业文化的重大影响
8. 精益改善实际案例分析
9. 精益系统回顾与课程总结 |
讲解
讨论
案例分析
C7：游戏 |
l 解释采用精益战略的企业文化的益处
l 确定启动公司精益变革的必要的步骤
l 制定有效的精益变革中的人员管理策略
l 分析和调整企业导入精益的模式
l 获得第一手经验，理解如何将实施有效的人员管理
l 课程总结 |
培训形式：讲解、小组讨论、案例分析、游戏教学、模拟演练